一、發展現狀

　　（一）主要成績

　　“十一五”期間，我國機械工業延續了“十五”全面高速發展的好勢頭，無論是行業規模、產業結構、產品水平，還是國際競爭力都有了大幅度的提升。

　　1、產業規模躍居世界首位

　　“十一五”期間，機械工業的產業規模持續快速增長。2010年機械工業增加值占全國GDP的比重已超過9%；工業總產值從2005年的4萬億元增長到2010年的14萬億元，年均增速超過25%，在全國工業中的比重從16.6%提高到20.3%；規模以上企業已達10萬多家，比“十五”末增加了近5萬家，從業人員數達到1752萬人，資產總額已達到10.4萬億元，比“十五”末翻了一番。

　　2009年，我國機械工業銷售額達到1.5萬億美元，超過日本的1.2萬億美元和美國的1萬億美元，躍居世界第一，成為全球機械制造第一大國。

　　2、裝備保障能力顯著增強

　　“十一五”以來，在高速增長的需求拉動下，我國機械產品的水平有了長足的進步，機械產品的國內市場占有率已經由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技術裝備自主化取得了較大突破、對國民經濟各行業的保障能力明顯增強。

　　電力裝備方面：己能基本滿足國內需求，技術水平和產品產量已經進入世界前列?？膳可a60萬及100萬千瓦級超臨界、超超臨界火力發電機組；水電設備最大單機容量己由30萬千瓦升級到70萬千瓦，機組效率進入世界先進水平；己具備自主生產百萬千瓦級二代改進型壓水堆核電站成套設備的能力，三代核電站裝備的成套制造技術正在研發，并已取得重大階段性成果：兆瓦級風電機組已實現批量生產，5MW海上風電機組已研制成功；1000KV特高壓交流輸變電設備和±800KV直流輸電成套設備研制成功，綜合自主化率分別達到90%以上和60%以上，我國已成為世界上首個特高壓輸變電設備投入工業化運行的國家。

　　冶金礦山設備方面，可自主提供年產1000萬噸級鋼鐵企業用常規流程的成套設備；年產2000萬噸級露天礦、年產60～70萬噸級金屬礦、年產600萬噸級井下煤礦、年處理400萬噸級選煤廠、年處理300萬噸級選礦廠、日產4000～10000噸級熟料干法工藝水泥廠成套裝備。

　　石化通用設備方面，30萬噸／年合成氨設備已實現國產化；百萬噸乙烯裝置所需的關鍵“三機”(裂解氣壓縮機、丙烯壓縮機和乙烯壓縮機)及多股流低溫冷箱已研制成功；6萬立方米／時等級大型空分設備已實現國產化并出口，正在研制8.5萬立方米／時空分設備；石油鉆機已由9000米升級到12000米，達到了世界領先水平，并正在由陸上鉆機向海上鉆機拓展。

　　汽車行業：2010年中國汽車產銷量分別達到1826萬輛和1806萬輛，高居世界第一。目前自主品牌乘用車的銷售比重已提高到46%，其中自主品牌轎車的銷售比重占31%。

　　大型施工機械方面：2000噸履帶起重機、500噸全路面起重機、72米臂架混凝土輸送泵車、直徑11.22米的泥水平衡盾構機等特大型工程機械研制完成。

　　農業機械方面：除少數高端產品尚需進口外，國產農機已基本能滿足國內農業的需求。180馬力大型拖拉機已研制成功，小麥聯合收割機已經普及并開始向大喂入量機型發展，3-4行玉米聯合收割機批量供應市場，水稻種植和收獲機械技術基本成熟，4行半喂入式水稻聯合收割機研制成功，油菜、牧草和甘蔗收獲機械、節水灌溉、秸稈還田和復式作業機具研究也都取得重大進展。

　　工作母機方面：大型、精密、高速數控機床以及為之配套的數控系統和功能部件進步很快，數控機床自給率達到60%，開發出了五軸聯動龍門加工機床、五軸聯動葉片加工中心、五軸落地式數控鏜銑床、七軸聯動重型立式車銑復合加工機床、超精密加工機床、柔性制造系統及大型沖壓自動生產線；自主研發的數控系統可靠性明顯提高，平均無故障時間達到2萬小時。

　　大型鑄鍛件方面：我國30萬、60萬千瓦火電機組高中壓轉子國內市場滿足率已提高到60%左右，低壓轉子國內市場滿足率已提高到45%，發電機大軸國內市場滿足率已提高到30%，掌握了超超臨界火電機組轉子制造技術并實現批量生產；100萬千瓦級三代核電設備成套大型鍛件已研制成功，壓力殼、蒸發器、主管道等具有代表性的關鍵鍛件的技術攻關已相繼取得突破。

　　3、結構調整取得一定進展

　　在資本結構方面：已實現多元化，行業內生的發展活力越來越強。國有大型企業在重大技術裝備研制和生產中繼續發揮著主力軍的作用；民營經濟表現出很強的抗風險能力，對機械工業增長的貢獻率超過了50%，對機械工業的平穩發展功不可沒。

　　在組織結構方面：企業小而散的局面有所改觀，主要行業的生產集中度不斷提高，尤其是汽車、工程機械、發電設備等行業更加突出。上汽、東風、一汽、長安產銷量在全行業中占比已達70%，前十大企業的生產集中度已達86%；哈爾濱、東方、上海三大集團產量在發電設備行業占比達到68.7%，華銳、金風、東汽在風電設備產量中的占比也已達70%左右；徐工、中聯重科、三一、柳工、龍工、山推已約占中國工程機械市場總銷售額的半壁江山。

　　在產品結構方面：新產品產值始終保持兩位數增長，科技創新成果成為推動行業持續發展的強勁動力。2010年，機械工業新產品產值超過2萬億元，約占全國工業新產品產值的40%。重大技術裝備向大型化、高參數化發展，部分產品的效率已接近世界先進水平，量大面廣的通用機電產品效率也有很大提高。

　　在資產結構方面：“十一五”期間，機械行業固定資產投資持續高速增長，累計完成固定資產投資57281億元，年均增速達到約38%，2010年完成固定資產投資額高達1.9萬億元。高強度的投資使得全行業的裝備水平大為提高，生產條件大為改善，行業固定資產的新度系數由“十五”末的61%提高到2009年的64%。一批行業排頭兵企業的裝備水平已達到或接近世界同行先進水平。

　　4、進出口貿易逆差變順差

　　“十一五”期間，我國機械產品對外貿易規模持續擴大，成為全球機機械產品貿易發展的重要動力。2006年，我國機械工業對外貿易結束建國以來持續數十年的逆差局面，實現歷史性的轉折，首次實現外貿順差。隨著我國機械工業國際競爭力的增強，機械工業貿易順差不斷擴大。2008年，我國機械工業實現對外貿易順差477億美元，達到歷史最好水平。此后雖由于國際金融危機的影響，以及國家為減少過多的貿易順差而大力鼓勵進口先進設備，機械工業對外貿易順差開始減少。2010年進出口總額達到5138億美元，比2005年的2229億美元大幅增長231%，同時仍保持了進出口基本平衡，實現了順差31億美元。

　　在對外貿易額快速增長的同時，外貿結構也不斷優化。外貿出口中一般貿易占比快速提高，一般貿易額在外貿總額中的占比已由2005年的46.4%提高到2010年的58.0%而加工貿易額占比則由2005年的49.1%降低到2010年的30.5%。與此同時，出口產品結構進一步改善，工程機械、數控機床、發電設備、汽車等技術含量較高的產品出口發展迅速。近年來發電設備的出口量已占到總產量近15%。

　　除以上成績外，機械工業在其他方面也都取得明顯進步。比如在節能節材方面，“十一五”期間，機械工業萬元工業增加值綜合能耗逐年大幅下降，從2005年的0.65噸標準煤降至2009年的0.425噸標準煤，降幅達到34.6%，遠超國務院所提出的單位GDP能耗降低20%的目標；大中型企業萬元工業增加值耗鋼量從0.47噸降至0.38噸，降幅達18.2%，材料利用率大大提高，間接節能效果明顯。在信息化與工業化相融合方面，“十一五”期間，機械工業兩化融合進程加速，研發設計信息化已達到較高水平，骨干企業已普遍使用三維設計；CAE、CAPP、PDM的覆蓋率已經超過半數；財務管理信息化普及率已經達到90%以上；成本管理、采購管理、銷售管理、庫存管理、人力資源管理、主生產計劃等信息化應用取得明顯效果。產品開始向數字化、自動化、智能化方向發展。

　　(二)存在問題

　　1、自主創新能力明顯薄弱

　　我國機械工業的產業規模雖已位居世界首位，但目前高端裝備仍滿足不了需要，不得不大量進口。2010年進口機械產品用匯高達2553億美元。行業中低端產能過剩、高端嚴重不足的矛盾非常突出。之所以如此，原因就在于自主創新能力薄弱，無法有效地支撐產品升級。多年來，相當多的企業過分看重當期發展速度，追求短平快，重當前、輕長遠；重制造、輕研發；重引進、輕消化；重硬件、輕軟件；重物質、輕人才。從而導致研發投入嚴重不足，研發條件普遍落后，研發經驗缺乏積累。尤其是廣大中小企業缺乏公共技術服務平臺的支撐，技術創新更是心有余而力不足。

　　我國大中型機械制造企業中工程技術人員占從業人員的比例為10%，R&D經費與主營業務收入之比為1.4%；而工業發達國家同行技術人員占從業人員比例為20%一30%，R&D經費與主營業務收入之比達到3%以上。

　　自主創新能力薄弱不僅導致低端產能過剩、高端不足；而且影響行業的發展后勁，影響我國際競爭力的提升；更為嚴重的是累及行業發展方式的轉變和科學發展觀的貫徹，因此是行業發展中的心腹之患，必須高度重視并盡快解決。

　　2、基礎發展嚴重滯后

　　與快速發展的主機產品相比，基礎零部件及優質專用材料、自控系統和測試儀器、數控機床和基礎制造裝備的發展明顯滯后，已成為影響機械產品向高端升級的三大瓶頸。尤其是基礎零部件，不但產品水平差距大，而且至今尚未引起各方面足夠重視。

　　“十一五”期間，液壓挖掘機、風電設備、高速列車、火電和核電設備、超(特)高壓輸變電設備、內燃機、數控機床等主機產品發展迅速，但這些主機配套所需的高端零部件越來越受制于進口，液壓元件及系統、高檔軸承、電力電子器件及變頻裝置、大型優質鑄鍛件、高端閥門、耐高壓絕緣套管及出線裝置、內燃機燃油電子噴射裝置及尾氣處理系統、數控系統及功能部件、伺服系統、控制電器等進口量越來越多，價格越來越高，而且交貨期越來越沒有保障。

　　基礎零部件發展之所以嚴重滯后于主機，除了長期以來基礎件行業投入不足的影響外，也與原來面向機械工業中共性、基礎技術的研究院所的改制有關。在這些院所改制成為企業以后，摩擦、磨損、傳動、強度、可靠性及設計、檢測等基礎技術的研究，鑄造、鍛造、焊接、熱處理、表面處理等基礎工藝技術的研究，以及標準、質量等基礎性技術工作都受到了程度不等的削弱和影響。

　　“十一五”期間主機的迅猛發展一方面激化了基礎滯后的矛盾，但另一方面也為加強基礎培育了需求市場；此外，行業迅速增強的經濟實力也為加大對基礎環節的投入提供了現實可能。因此，“十二五”強化基礎不僅是必須的，而且也是可能的。

　　3、現代制造服務業發展緩慢

　　機械工業的產業結構調整雖已有一定進展，但總體看來產業結構不合理現象仍然較為嚴重。如在產品結構上，表現為高端產品不足，中低端產品產能嚴重過剩；在區域結構上，表現為過度集于東部地區，中西部地區。最近幾年發展速度雖然有所加快，但在整個機械工業中的比重依然嚴重偏低；在人力資本結構上，表現為一般人力資源豐裕，而杰出的企業家、領軍型技術人才和高技能人才嚴重不足。在組織結構上，表現為散亂弱的狀態仍很嚴重。一方面，鮮見具有國際競爭力的大型企業集團，另一方面，眾多中小企業中特色鮮明、能為大企業提供有效協作配套服務的產業集群也比較少。我國機械工業有規模以上企業10萬多家，但進入世界500強的只有東風汽車、上汽集團和一汽集團三家；世界機床企業產值前20名中，中國僅占2席，而日本占7家，德國占5家。

　　與上述種種結構相比，機械工業的產業形態結構問題必須引起更大關注?，F今我國機械工業中，傳統加工制造業比重過大，現代制造服務業比重過低；對實物產品生產的依賴過大，而服務增值在行業總產出中的貢獻度過低；從實物產量看，與工業發達國家相比，我國許多機械產品的產量已高居世界前列，但從全行業的銷售額看，尤其是從經濟效益看，這一優勢并不明顯，其中原因，除了產品檔次差距的影響外，服務性增值方面的巨大差距是主要原因。

　　“十一五”機械工業的高速發展主要得益于實物產品需求的高速增長，隨著我國工業化進程向中后期的演進，繼續期望依靠實物產品產量的高速增長支撐今后的行業發展已越來越不現實，因此盡快補強現代制造服務業這一短腿已成當務之急。

　　4、產業發展方式較為粗放

　　我國機械工業持續快速發展的良好態勢并不能掩蓋發展方式粗放的問題。重速度、輕質量；重規模、輕效益；重當前、輕長遠的傾向雖已引起越來越多的關注，但尚未得到根本改變。行業的快速發展仍以過多的資源消耗為代價，生產效率和經營效益與工業發達國家同行相比差距明顯。行業投資強度大增，但外延擴張之風盛行、重復建設嚴重，產業集中度低、地區結構趨同，核心競爭力弱，生產效率和經濟效益差，在國際分工中處于明顯不利地位。

　　我國機械工業單位產出綜合能耗與工業發達國家相比有較大差距，突出表現在熱加工工藝環節上。例如，我國鑄造行業每生產一噸鑄鐵件能耗為0.4－0.5噸標準煤，國外先進水平為0.20－0.30噸標準煤；我國鍛造行業每噸鍛件平均能耗約為0.88噸標準煤，日本僅為0.52噸標準煤；我國熱處理行業平均每噸工件熱處理能耗為660千瓦時，美國、日本、歐盟等發達國家平均能耗在450千瓦時以下；國產電爐煉鋼平均每噸鋼總能耗為800—1000千瓦時，國外先進水平為550—600千瓦時。

　　粗放的發展方式導致我國機械工業的經營效益偏低。我國機械工業增加值率在24%－26%，而發達國家在30%以上；銷售收入利潤率也只有6%左右。

　　上述狀況表明，我國機械工業需改變觀念，今后要把改變行業增長質量放在優先位置，將粗放式增長的方式轉變到集約型增長的科學發展軌道上來。